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东芝牌刀粒

硬质合金刀粒角度的选择
　　重型车削粗加工阶段，工件外表面的锻造氧化皮、裂纹、铲坑、铸造夹杂、气孔等缺陷都易导致硬质合金刀粒破碎，因此应选择合理硬质合金刀粒角度。重型加工条件下，因粗加工要切除很厚的切屑，车刀一般采用前角g=8°～12°，而普通g=15°。切削刃倾角l=10°～18°。假如减小前角，即增大切削角，可在某种程度上增加切削刃的强度。应指出：减小前角，切削力增大，但在g由15°变到10°时，切削力增加得很小，而增大的工作前角和楔角，提高了刀刃的锋利性和刀尖强度3尤其是在工件很重，旋转带有冲击性的负荷时，切削刃的刃倾角l=10°～18°创造了最有利的切削条件，因而在切削时，冲击力的作用点离开了刀尖，可防止刀尖破碎。同时，在主切削刃上开有1mm左右宽的负倒棱、R2mm左右的刀尖圆角以提高刀刃的抗冲击性能，但刀粒安装角度还要根据实际情况调整。
3硬质合金刀粒结构的选择
　　粗加工阶段切削余量大，对硬质合金刀粒的刚性要求较高。一般而言，整体硬质合金刀粒刚度好，但结构粗笨，装卸困难：而机夹硬质合金刀粒拆卸灵活，动刚度也可满足加工要度。机夹硬质合金刀粒的刀粒材质选择及夹持结构对加工精度很重要，实际加工中发现，偏心销夹紧和勾头压紧式不适合重型粗加工，因为粗加工时工艺系统振动大，常使压紧机构松动，导致硬质合金刀粒损坏：上压式结构也常因阻碍了切屑的流出而造成压块的损坏。机夹硬质合金刀粒的制造精度要求也很高，因为即使微小的误差，也能使定位机构变成承力机构，由于重型切削的加工过程中切削力很大，易使刀具损坏。经实际加工验证，结构的硬质合金刀粒更适于重型车削的粗加工。